Constructive Controversy - Problem Solving

Constructive Controversy - Kontroversi Konstruktif, merupakan salah satu alat pemecahan masalah.

"Apa yang kamu pikirkan tentang cara ini sebagai solusi kedepan?"
"Bisakah saya mendapatkan masukan / feedback tentang hal ini?"
"Apakah menurutmu cara ini akan berhasil?"

Secara umum, kita berkonsultasi ketika menemui sebuah masalah atau saat akan membuat keputusan.Kita melakukan hal ini karena kita menyadari bahwa sebagai seorang individu, cara pandang kita terbatas.  Kadang

Single-Minute Exchange of Dies (SMED) Part 2 - Root Cause Analysis

Manfaat SMED

Dari data Shigeo Shingo selama melaksanakan metode SMED untuk mempercepat waktu setup changeover, hasil improvement yang dicapai adalah mengurangi waktu setup changeover sampai 97%, Sebuah angka yang fantastis! Dan dampak positif dari hasil improvement SMED ini bukan hanya tentang cepatnya waktu changeover, tapi juga dampak luar biasa lainnya seperti menurunkan lot size yang artinya juga menurunkan jumlah inventory produksi, yang juga berarti menurunkan jumlah working capital dan memperbaiki cash cycle.

Keuntungan lain adalah mengurangi penggunaan space yang diakibatkan besarnya inventori. Meningkatkan indeks produktifitas karena waktu yang dipakai untuk changeover sekarang dipakai untuk waktu operational. Mengurangi biaya yang ditimbulkan karena setup error dan trial run saat setup. Memperbaiki safety karena proses setup yang lebih mudah. Mempermudah membersihkan mesin dan peralatannya karena jumlah komponen changeover yang lebih sedikit. Operator lebih nyaman dalam menjalankan changeover karena prosesnya sederhana, sehingga skill orang yang dibutuhkan untuk melakukan changeover tidak harus tinggi karena prosesnya mudah. Menghilangkan stock inventori tambahan untuk mengantisipasi kesalahan saat setup. Tidak ada inventori yang rusak karena terlalu lama disimpan.

Dan kalau kita melihat konsep implementasi Lean secara utuh,

Single-Minute Exchange of Dies (SMED) Part 1 - Root Cause Analysis

SMED adalah salah satu metode improvement dari Lean Manufacturing yang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian dari memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya.

Waktu pergantian setup adalah salah satu bentuk WASTE / PEMBOROSAN dalam konsep Lean yang harus dihilangkan karena tidak memberi nilai tambah untuk pelanggan dan mengakibatkan proses tidak efisien.

Ada beberapa istilah lain dari SMED yaitu QCO (Quick Change Over), 4SRS (Four Step Rapid Setup), Setup Reduction, OTS (One Touch Setup), dan OTED (One Touch Exchange of Die) yang kesemuanya mengacu pada hal yang sama yaitu sebuah strategy untuk mempercepat waktu setup pergantian produk. Kata “Single Minute” bukan berarti bahwa lama waktu setup hanya membutuhkan waktu satu menit, tapi membutuhkan waktu di bawah 10 menit (dengan kata lain “single digit minute”).

Waktu setup sendiri didefinisikan sebagai

OEE Overall Equipment Effectiveness Part 2 - Root Cause Analysis

OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah indikator yang sangat ampuh untuk memantau produktivitas mesin, produktivitas orang, dan produktivitas material. Pengukuran adalah dasar dari improvement, dan jika kita sudah mempunyai ukuran maka kita bisa melakukan improvement. 

Produktivitas mesin disini bisa dipantau dari loss karena downtime mesin dan lama waktu setup (changeover, cleaning, adjustment, pergantian produk). Produktivitas orang bisa dipantau dari loss karena idle, minor stoppages, dan kecepatan menurun. Idle karena orang tidak tersedia di line produksi, idle karena peralatan tidak tersedia, idle karena ruangan tidak memenuhi spesifikasi, atau idle karena bahan baku pendukung tidak tersedia.

Minor stoppage dalam OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah penghentian sementara mesin karena mesin jammed, hang, sehingga memerlukan waktu reset, loading, dan unloading. Kecepatan menurun adalah

OEE Overall Equipment Effectiveness Part 1 - Root Cause Analysis

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metrik yang berfokus pada seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan perbandingan antara unit manufaktur di industri yang berbeda.

Pengukuran OEE juga biasanya digunakan sebagai indikator kinerja utama (KPI) dalam implementasi lean manufacturing untuk memberikan indikator keberhasilan.

OEE membagi performa dari manufactur menjadi tiga komponen yang diukur yaitu Availability, Performance, dan Quality. Tiap komponen menunjuk pada aspek proses yang di targetkan untuk diimprove.

Penghitungan OEE = Availability x Performance x Quality

Contoh:

Value Stream Mapping (VSM) - Root Cause Analysis

Value Stream Mapping (VSM) adalah perangkat dari manajeman kualitas (quality management tools) yang dapat menyusun keadaan saat ini dari sebuah proses dengan cara membuka kesempatan untuk melakukan perbaikan dan mengurangi pemborosan. Secara umum, Value Stream Mapping berasal dari prinsip Lean. Prinsip dari teori Lean adalah mengurangi pemborosan, menurunkan persediaan (inventory) dan biaya operasional, memperbaiki kualitas produk, meningkatkan produktivitas dan memastikan kenyamanan saat bekerja (Womack et al, 1990).

Value Stream Mapping (VSM) dapat dibagi menjadi beberapa tahap, sebagai berikut :

1)      Mengidentifikasi kelompok dari Produk/Jasa.

2)      Membuat value stream dari keadaan saat ini untuk menentukan problem yang dihadapi dari sudut pandang Organisasi dan Pelanggan.

3)      Menentukan Pemetaan yang ideal untuk masa depan.

4)      Mengidentifikasi aksi perbaikan yang dibutuhkan untuk

Nominal Group Technique (NGT) - Prioritization

Nominal Group Technique (NGT) adalah salah satu quality tools yang bermanfaat dalam mengambil keputusan terbaik. Dalam quality management, metode ini dapat digunakan untuk berbagai hal, mulai dari mencari solusi permasalahan, hingga memilih ide pengembangan produk baru.

Apa itu Nominal Group Technique?
NGT adalah suatu metode untuk mencapai konsensus dalam suatu kelompok, dengan cara mengumpulkan ide-ide dari tiap peserta, yang kemudian memberikan voting dan ranking terhadap ide-ide yang mereka pilih. Ide yang dipilih adalah yang paling banyak skor-nya, yang berarti merupakan konsensus bersama. Metode ini dapat menjadi alternatif brainstorming, hanya saja konsensus dapat tercapai lebih cepat. Teknik ini awalnya dikembangkan oleh Delbecq dan VandeVen, yang kemudian diaplikasikan untuk perencanaan program pendidikan untuk orang dewasa oleh Vedros.

Kapan NGT cocok untuk diimplementasikan?

Effect - Effort Matrix / Impact - Effort Matrix (Prioritization)

Effect - Effort Matrix dirancang khusus untuk tujuan menetukan prioritas dari berbagai solusi yang diusulkan. Penggunaan metode ini akan membantu mempermudah dalam mengidentifikasi solusi yang memerlukan upaya paling mudah dilakukan dan memberikan dampak paling besar.





Langkah-langkah dalam membangun Effect - Effort Matrix adalah:

1. Membuat daftar solusi yang disarankan dari diskusi sebelumnya. 
2. Menggambar diagram kosong dengan Effort (upaya yang diperlukan untuk menerapkan solusi) pada sumbu horisontal dan Effect (dampak dari solusi) pada sumbu vertikal, dan membaginya menjadi empat kuadran.