KAIZEN, Berubah -Baik (Continous Improvement)

Pengertian Kaizen dalam Meningkatkan Kualitas dan Produktivitas Produksi – Kaizen adalah salah satu strategi dalam menerapkan Lean Manufacturing pada sebuah perusahaan.  Istilah Kaizen berasal  dari bahasa Jepang yaitu kata KAI [改] dan ZEN [善].  Kata “KAI” yang diterjemahkan ke dalam bahasa Indonesia memiliki arti “berubah” sedangkan “ZEN” yang artinya adalah “Baik”. Jadi jika diartikan secara langsung maka arti Kaizen adalah “Merubah menjadi lebih baik”. Di dalam Industri, Kaizen merupakan suatu strategi yang dipergunakan untuk melakukan peningkatan secara terus-menerus kearah yang lebih baik terhadap proses produksi, kualitas produk, pengurangan biaya operasional, mengurangi pemborosan hingga peningkatan keamanan kerja. Dalam bahasa Inggris, Kaizen sering diartikan dengan “Continuously Improvement”

Penerapan Strategi Kaizen dalam sebuah perusahaan memerlukan usaha dan kerjasama dari semua level karyawan perusahaan mulai dari level terendah sampai dengan yang Manajemen Puncak. Penerapan Strategi Kaizen lebih difokuskan pada perbaikan-perbaikan yang berskala kecil-menengah sehingga proyek-proyek perbaikan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat sasaran. Rata-rata proyek-proyek Kaizen diselesaikan dalam waktu yang singkat seperti dalam hitungan minggu dan tidak memerlukan biaya perbaikan yang besar.

Metode-metode yang dipergunakan dalam identifikasi proyek-proyek Kaizen antara lain adalah Metode DMAIC dan Metode PDCA.

Tujuan dan Keuntungan Penerapan Kaizen

Tujuan dan Keuntungan setelah menerapkan Aktivitas Strategi Kaizen antara lain :

1. Menghindari biaya yang tersembunyi yang berasal dari 7 pemborosan (seven waste) dalam proses Produksi
2. Memberikan nilai tambah pada operasional produksi sehingga dapat  meningkatkan kualitas produk dengan biaya terendah dan memperpendek waktu pengiriman kepada pelanggan.
3. Dapat melakukan perubahan dalam waktu yang relatif singkat dan biaya yang rendah.

Kaizen bukan hanya meng-identifikasikan proses-proses yang perlu diperbaiki atau ditingkatkan, tetapi juga melakukan evaluasi terhadap prosedur dan standarisasi pekerjaan yang telah ada ataupun menetapkan Standar baru dalam pekerjaan.

Standarisasi Kaizen

Untuk mendukung Penerapan Strategi Kaizen, diperlukan standarisasi dalam proses produksi maupun prosedur kerja. Berikut ini adalah beberapa hal yang penting untuk melakukan Standarisasi :

Standarisasi Teknik atau Metode Proses Pengerjaan
(Standard Work Technique)

Setelah melakukan perbaikan terhadap suatu proses, maka diperlukan standarisasi terhadap proses pengerjaan maupun alat-alat dan metode pengerjaannya sehingga dapat melakukan prediksi terhadap waktu pengerjaan dan dapat diteruskan kepada pekerja  lainnya dengan metode pekerjaan yang sama.

Standarisasi Siklus Waktu Pengerjaan
(Standard Cycle Time)

Perlu di adakan perhitungan terhadap siklus waktu dalam mengerjakan suatu proses sehingga dapat mengetahui proses mana yang perlu dilakukan perbaikan. Contoh dari pada Siklus waktu antara lain adalah waktu pemasangan komponen, waktu melakukan Inspeksi, waktu loading Mesin, waktu penyolderan dan bahkan waktu transportasi seperti jalan menuju proses tertentu maupun waktu peletakan komponen kedalam kotak komponen. Siklus waktu kerja harus kurang dari atau sama dengan Takt Time suatu proses. Jika Siklus waktu lebih dari Takt Time yang ditentukan, maka harus melakukan pendistribusian ulang beban kerja agar terjadi keseimbagan (Balance).

Standarisasi Urutan Kerja
(Standard Work  Sequence)

Untuk dapat mempertahankan Siklus Waktu Pengerjaan, diperlukan standarisasi urutan dan metode kerja sehingga semuanya mengerjakan hal yang sama meskipun Orang (pekerja) dan Mesinnya berbeda-beda. Perlu diingat bahwa Strategi Kaizen adalah peningkatan yang dilakukan secara terus-menerus  sehingga  Standarisasi yang ditentukantersebut akan dievaluasi lagi untuk perbaikan selanjutnya.

Standarisasi Jumlah WIP (Produk dalam Process)
(Standard WIP)

Kadang-kadang suatu tahap proses produksi memerlukan jumlah minimum untuk melanjutkan ke proses berikutnya seperti memerlukan waktu pendinginan ataupun pemanasan yang lama sehingga memerlukan penyimpanan sejumlah unit untuk melanjutkan proses berikutnya.

Oleh Karena itu, perlu ditentukan jumlah WIP yang diharuskan saat menunggu proses selanjutnya. Jika terjadi kelebihan atau kekurangan WIP, maka hal ini menandakan adanya permasalahan yang perlu diselidiki dalam siklus waktu ataupun metode kerja.

Contoh sederhana penentuan Jumlah WIP.

Untuk memastikan Kualitas suatu produk, diperlukan pendinginan selama 10 menit sebelum melakukan proses selanjutnya. Siklus Waktu dalam menyelesaikan satu unit produk adalah 0,5 menit (atau 30 detik), berapakah Jumlah WIP yang diperlukan untuk memastikan produksi dalam berjalan dengan lancar?

Penyelesaiannya :

Waktu pendinginan = 10 menit
Siklus Waktu/ unit  = 0.5 menit
10 / 0.5 = 20 unit
Jadi minimal jumlah WIP yang diperlukan adalah 20 unit untuk memastikan produksi dapat berjalan dengan lancar pada proses yang bersangkutan.